Hvor god Operations Management kan produksjonsnivå

June 10  by Eliza

Heijunka er den japanske begrepet for produksjon utjevning. Målet med heijunka er å redusere driften batch størrelse så mye som mulig samtidig møte produksjonsvolum mål. Heijunka forenkler just-in-time (JIT) produksjon og reduserer alle nivåer av inventar i et system. Dette i motsetning til tradisjonell produksjon som hadde en tendens til å øke seriestørrelser for å redusere nedetid på grunn av oppsett.

Kort sagt, jo lengre tid det tar å skifte produksjon fra en modell eller et produkt til den neste, større satsstørrelsen må være. Thatâ € ™ s hvorfor reduserer innstillingstiden er en førsteklasses bekymring av magre organisasjoner.

Her er noen fordeler ved å redusere satsstørrelse:

  • Lett identifiseres problemer: Fjerne rot skapt av store seriestørrelser kan du raskt identifisere problemer som maskin sammenbrudd fordi påfølgende operasjoner vil snart gå tom for inventar hvis maskinen mater dem bryter ned og thereâ € ™ s ingen inventar for den å arbeide på .
  • Bedre kvalitet og redusert avfall: Små mange størrelser tillate deg å oppdage kvalitetsproblemer raskt og hindre en operasjon fra å produsere et stort antall defekte deler.
  • Mindre plassbehov: Med all inventar eliminert, trenger du mindre produksjon plass. Du kan plassere operasjoner tettere sammen, noe som kan forbedre kommunikasjon og prosess bevissthet.
  • Redusert beholdning: Små mange størrelser redusere ikke bare mengden av in-prosess inventar (WIP), men også behovet for råvarer (RMI) og mengden av ferdigvarer inventar (FGI).
  • Redusert prosessflyt tid: Hurtighet er en kritisk faktor i en mager organisasjon. Minimalisering av satsstørrelsen reduserer ventetiden i prosessen. For en komplett analyse av effekten av satsstørrelse på prosessen.

Som Shigeo Shingo, en japansk industriell ingeniør som ble ansett som en ledende ekspert på produksjon praksis i løpet av lean revolusjon, oppdaget ved Toyota, er et stort hinder for å redusere seriestørrelser overgangen tiden det tar å forberede maskineriet for en annen del.

Lange oppsett ganger redusere aktiv behandlingstiden og redusere kapasiteten på utstyret fordi ingen deler er produsert under installeringen. Leter du etter en måte å redusere nedetid, utviklet Shingo single-minutters utveksling av dør (SMED) metode for byttet. (Enkelt minutt doesnâ € ™ t bety ett minutt, men at oppsettet kan gjøres på mindre enn ti minutter.)

I strengeste forstand er setup tid tidsbruk faktisk konvertere utstyret, mens overgangen tid omfatter fjerning av alle de gamle materialer og produkter fra linjen og tidsbruk justere utstyret etter at det har blitt endret, før selve produksjonen begynner.

SMED ble først brukt til å endre på dør på stempling maskiner som formet metall av bil kroppsdeler. Disse dør er veldig tung, og toleransen på delene er mindre enn en millimeter, noe som gjør installasjonen tidkrevende fordi maskinene må være perfekt justert. Selv opprinnelig designet for die endringer, har SMED metoden applikasjoner for alle typer maskininnstillinger. Her er fremgangsmåten til SMED:

  1. Observere den nåværende metodikk.

    Dokumentere alle trinnene i dag tatt for å oppnå overgang. Dette kan være i form av et prosessdiagram.

  2. Separer interne og eksterne aktiviteter.

    Eksterne aktiviteter er de aktiviteter som kan gjennomføres før maskinen er slått av for oppsettet, og interne aktiviteter er de aktiviteter som bare kan gjøres når maskinen er stoppet.

  3. Eliminere alle ikke-verdiskapende trinn.

    Er noen trinn i prosessen unødvendig?

  4. Slå interne aktiviteter til eksterne.

    Ved å ta aktiviteter off-line, kan du redusere tiden utstyret ISNA € ™ t drift.

  5. Forenkle interne aktiviteter.

    For eksempel eliminere muttere, bolter og skruer, og erstatte dem med klemmer hvis en lås som virkelig trengs. Bruk pinner og jigs å forenkle justeringer.

  6. Forenkle utadrettet virksomhet og sørge for at de dona € ™ t forsinke eventuelle interne aktiviteter.
  7. Dokumentere den nye prosessen og måle forbedring.
  8. Gjenta prosessen.

    Kontinuerlig redusere installasjonstiden. Youâ € ™ ll sannsynligvis trenge flere sykluser for å få til et ensifret setup tid.

SMED redusert tiden for die endringer på Toyota til mindre enn ti minutter per dør, en forbedring på over 40 ganger i de fleste tilfeller.