Materielle Hensyn for din Operations Management

October 7  by Eliza

Et selskaps hovedplanen fokuserer på å skape produktet eller levere den tjenesten som et selskap er i virksomhet for å selge. God drift er avgjørende. Denne varen krever ofte materialer og prosesser, og innsamling av deler og aktivitet kan bli komplisert svært raskt.

Samle informasjon for systemet

Materielle krav planlegging (MRP) er et databasert informasjon system utviklet for å hjelpe administrere bestilling og planlegging av komponenter, deler og råstoff som utgjør en bedrifts sluttprodukt. Etterspørselen etter disse komponenter er ofte referert til som avhengige krav, fordi den mengde som kreves, avhenger av forbrukernes krav til sluttproduktet.

En MRP system krever disse store innganger:

  • Master produksjon tidsplan: Hovedoversikten viser mengde og tidspunkt for et bestemt produkt som skal leveres til kunder over en bestemt tidsperiode.
  • Produktstruktur: Dette diagrammet viser alle innganger som trengs for å produsere produktet. Det kan også vise forsamlingen rekkefølge.
  • Stykk (BOM): Denne inngangen er en oversikt over alle elementene som trengs for å produsere et sluttprodukt. Det er mye som på listen over ingredienser i en oppskrift.
  • Inventar rekord: tailles av alt råstoffet, deler, underenheter (delvis forsamlinger), og samlinger for hver tidsperiode er inkludert i denne inngangen. Her er de primære datapunkter som finnes i denne filen:

    • Bruttobehov: Den totale etterspørselen etter varen løpet av tidsperioden
    • Planlagte kvitteringer: Ordrene som har blitt plassert, men ennå ikke fått, ofte referert til som åpne ordrer
    • Forventet på hånden inventar: Et estimat av inventar som er på hånden
    • Netto krav: faktiske beløpet som trengs
    • Planlagte kvitteringer: Antall forventes mottatt
    • Planlagte utgivelser: Antall forventes å være organisert

For MRP, må du også vite forventet ledetid, tiden mellom bestilling av deler og deres levering.

Materielle Hensyn for din Operations Management

System resultater

MRP system tar master produksjonsplanen, produktstruktur, BOM, inventar posten, og ledetid informasjon og skaper en materialbehov plan for hvert element. Prosessen starter med det antall sluttprodukter som ønskes i en gitt periode. Programvaren bruker produktstrukturen og BOM for å finne ut hvor mange av hver montering og delmontasje er nødvendig - og når - for å gjøre sluttproduktet.

Med dagens lagernivå, gir systemet produksjons ansatte med et arbeid utgivelse, som påpeker hvor mange elementer de trenger for å faktisk produsere. Denne prosess gjentar seg til det råmateriale nivå.

Hvis du trenger 100 biler i uke 7 og 120 i uke 8, og deretter MRP system bryter ut masterplanen i egne planer for bilen, aksel forsamlinger, subsettene, og hjulene.

Materielle Hensyn for din Operations Management

Selskapet trenger 100 biler i uke 7. Fordi selskapet har en ukes leveringstid, det må frigjøre de nødvendige materialer inn i anlegget i løpet av uke 6, noe som betyr at 200 aksel samlinger må være klar på dette tidspunktet. Gitt en ukes ledetid for å produsere en aksel montering, må selskapet slippe materialet som trengs for å produsere menighetene i uke 5.

Legg merke til at å produsere en byggeserie tar tre uker, slik at selskapet må løslate materialer for 200 akselunderenheter ved uke 2. Av samme grunn, det er behov for å frigjøre materialer for 400 hjul i uke 1. Disse beregningene er gjentatt for de 120 biler som trengs på uke 8, selv om det, på grunn av 20 prosent økning i etterspørselen, alle mengder vokser med 20 prosent.

MRP rapportering gjør det raskt og enkelt for en driftsleder for å se den nødvendige timing for fremtidig drift. For eksempel, hvis du administrerer aksel delsamlingsdataene operasjoner, vet du at i uke 2 du trenger for å begynne produksjon for de 200 underenheter som kreves for en uke-fem levering til aksel samlingsplass.

Ta MRP data til fabrikkgulvet

MRP utgivelser råstoff på fabrikkgulvet etter behov, men ikke planlegge de enkelte ressurser (maskiner og mennesker) som trengs for å produsere produktet. Planlegge jobber kan være problematisk når spesifikke ressurser kreves for flere produkter eller jobber. Hvilke jobber blir planlegge du først?

Flere metoder for å prioritere arbeidsplasser er tilgjengelige. Her er noen av de vanligste alternativene:

  • Først til mølla, først til mølla (FCFS): Behandle jobber i den rekkefølgen de kommer. Også kjent som først inn, først ut (FIFO).
  • Korteste driftstid (SOT): Start med den jobben som har den korteste behandlingstiden.
  • Tidligste forfallsdato først (EDD): Begynn med den jobben som har den tidligste ønsket dato.
  • Kritisk ratio metode (CR): Beregn tid som gjenstår før forfall og dele det med den totale behandlingstiden som gjenstår. Start med den jobben med den minste forholdet.

De beregninger man bruke for å vurdere fordelene ved hvert tidsmetode omfatter strømningstiden og jobben forsinkelse. Strømningstiden er den tiden en jobb tilbringer i anlegget. Det omfatter ikke bare behandlingstiden, men også tiden jobben venter på å bli behandlet. Beregne jobb lateness som differansen mellom faktisk sluttdato og forfallsdato.

Dessverre er ingen metode bedre enn de andre i alle situasjoner. Evaluere alle metoder for hver serie av jobber for å finne den beste tilnærmingen for en gitt situasjon.